CNC centrs RECORD 142 |
|
Компьютеризованный рабочий центр с цифровым управлением и алюминевым столом.
- ОБЩАЯ КОНЦЕПЦИЯ
Гибкий и универсальный обрабатывающий центр с цифровым управлением, имеющий открытую конструкцию с жестко установленным рабочим столом. В составе центра имеется мощная и прочная фрезерная группа, предназначенная для удовлетворения всех потребностей по обработке материалов самых различных типов (массив древесины, ДСП, МДФ, пластмасса и легкие сплавы) с гарантией неизменного повышенного стандарта качества обработки во времени.
Многофункциональный рабочий стол центра имеет все возможности для быстрого и простого инструментального оснащения, обеспечивающего должную фиксацию на нем обрабатываемых элементов любой формы.
Блок управления с программным обеспечением PC-Office предоставляет собой оптимальное решение по построению системы управления для современных обрабатывающих центров, поскольку объединяет вычислительные возможности и возможности качественной интерполяции, присущие цифровому управлению, с простотой работы на персональном компьютере.
Предусмотрена надлежащая изоляция рабочей зоны центра, обеспечивающая полную защиту оператора от вылета материала обрабатываемой панели, а также от ударов его движущимися частями различных устройств центра.
КОНСТРУКЦИЯ
Конструкция центра определяется его двумя основными элементами – станиной и подвижным модулем, разработанными и выполненными таким образом, чтобы всегда, даже при самых напряженных рабочих режимах, обеспечивать максимальное качество обработки вплоть до финишных операций. Эти элементы выполнены металлическими – сварными из толстой листовой стабилизированной стали с соответствующими ребрами жесткости в наиболее нагруженных их частях.
При проектировании центра с помощью трехмерной компьютерной системы автоматического проектирования (CAD) осуществлялось детальное моделирование рабочих условий с целью выявления всех зон его конструкции, подверженных возможным деформациям.
Все производимые данным обрабатывающим центром механические операции выполняются за одну установку обрабатываемого элемента, что обеспечивает строгое соблюдение заданных допусков на плоскостность, перпендикулярность и на другие параметры.
РАБОЧАЯ ГРУППА
Рабочая группа представляет собой фрезеровочный центр, оснащенный мощным электрическим шпинделем с автоматической сменой инструмента. Эта группа установлена непосредственно на подвижном модуле станка: такое решение обеспечивает его максимальную жесткость при фрезерных работах и, кроме того, позволяет использовать подвижный модуль станка в качестве несущей конструкции для крепления вспомогательных узлов – сверлильного, пильного и универсального.
Для стабилизации давления, оказываемого на подвижный модуль станка, рабочая группа оборудована пневматическим компенсационным устройством, задачей которого является сведение к нулю всех воздействующих на группу вертикальных нагрузок для обеспечения повышенной легкости перемещения и наибольшей точности позиционирования подвижных элементов.
Кроме того, на подвижном модуле станка расположено устройство автоматической смены инструмента, предустановленное для работы с угловыми головками.
ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ШПИНДЕЛЬ
Электрический шпиндель «Power 2000» разработки и производства непосредственно компании SCM является шпинделем нового поколения, высочайшее качество которого гарантируется самым строгим контролем как на стадии производства, так и при окончательной приемке. Шпиндель обладает высокими характеристиками и минимальным временем разгона и торможения при сохранении своей мощности даже на малых скоростях вращения, обеспечивая отличное качество и повышенную производительность и при большом объеме снимаемого материала обрабатываемого элемента.
Отличительные особенности электрического шпинделя:
• Четырехполюсные электродвигатели с максимальной удельной мощностью и с идеальными дина-мическими характеристиками.
• Прочная цельная стальная конструкция, позволившая достичь максимальную точность соединения внутренних компонентов и образовать обширную поверхность для отвода тепла.
• Пара керамических подшипников высокой точности с боковым контактом и переменным предвари-тельным напряжением.
• Система внутренних лабиринтов и наддува для обеспечения герметичной изоляции подшипников от производственной пыли.
• Постоянная консистентная смазка, рассчитанная на весь срок эксплуатации шпинделя.
• Разгрузочное устройство выталкивающего типа для снятия усилия, оказываемого инструментальной головкой на вал шпинделя с целью предохранения подшипников.
• Режим теплового равновесия, поддерживаемый конструктивно создаваемым осевым воздушным по-током.
• Аварийный термостатический датчик, откалиброванный на 90ОС, предназначенный для контроля рабочей температуры шпинделя.
• Аварийные датчики и датчики управления циклом смены инструмента:
*-* датчики контроля остановки вращения шпинделя;
*-* датчики контроля блокировки/разблокировки посадочного конуса инструментальной головки.
• Базирующая система с предварительной нагрузкой для угловых головок.
• Конусный переходник HSK F 63 инструментальных патронов.
КОНУСНЫЙ ПЕРЕХОДНИК ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ ПАТРОНОВ
При использовании переходника HSK F 63 можно работать с устройством автоматической смены инструмента для обработки элементов с разными профилями «за одну установку», с угловыми рабочими головками для выполнения фрезерных и сверлильных работ в горизонтальных плоскостях, а кроме того, можно производить предварительную установку инструмента (с помощью опционно поставляемого комплекта «Preset 14») для исключения отработки каждой последующей части рабочей программы станка при ее первоначальной отладке или при смене инструмента.
• Двойная опорная поверхность системы «посадочный конус – рабочая плоскость», что обеспечивает максимальную жесткость инструмента при его работе и повышенную точность позиционирования.
• Использование обобщенных размеров режущего инструмента, что значительно ускоряет его смену.
• Внутренний наддув сжатого воздуха из внутренней полости электрического шпинделя при смене инструмента для обеспечения сохранности чистоты контактной поверхности и достижения максимальной точности сопряжения инструмента с посадочным конусом при его установке.
АВТОМАТИЧЕСКАЯ СМЕНА ИНСТРУМЕНТА
Система автоматической смены инструмента состоит из карусельного магазина инструментальных головок, имеющего вращательное перемещение для автоматического выбора нужного инструмента по командам системы цифрового управления, что дает возможность произвести разовое запоминание параметров установленных инструментов и в момент включения какого-либо инструмента в работу в соответствии с определенным модулем рабочей программы - вызывать именно его.
Система автоматической смены инструмента позволяет выполнять работы с использованием специальных головок для операций фрезерования, сверления и резки дисковой пилой в горизонтальной и в наклонных плоскостях, если инструментальный магазин предустановлен на управление угловой головкой.
УДАЛЕНИЕ СТРУЖКИ
Каждое из рабочих устройств системы оборудовано своим собственным раструбом вытяжной системы, который вытягивает воздух по всему периметру зоны обработки рабочей группы, и который вместе с гибким защитным фартуком обеспечивает высокую эффективность удаления стружки из этой зоны. Раструб вытяжной системы фрезерного устройства может устанавливаться по высоте вручную, а кроме того, автоматически - по командам системы цифрового управления - совершать вертикальные перемещения, обеспечивающие его правильное позиционирование в зависимости от длины режущего инструмента и толщины обрабатываемого элемента.МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНЫЙ РАБОЧИЙ СТОЛ
Последний вытяжной раструб установлен внутри защитного устройства рабочей группы. Он, кроме того, выполняет функцию общего «пылепровода» и подбирает те отходы, которые не были уловлены раструбами самих рабочих групп.
Многофункциональный рабочий стол центра полностью построен их алюминиевого профиля, что придает ему необходимую прочность для противостояния самым тяжелым рабочим режимам и для сохранения заданной плоскостности во времени даже при значительных изменениях окружающей влажности и температуры. Рабочий стол установлен непосредственно на станине станка, что усиливает его жесткость и гарантирует отсутствие вибраций. Кроме того, это позволяет объединить все внутренние каналы стола, образованные наличием специальных полостей в его профилированных конструкциях, в единую систему передачи вакуумного разряжения.СИСТЕМА ВАКУУМНОГО РАЗРЯЖЕНИЯ
По всей поверхности рабочего стола с шагом 120 мм расположены отверстия для связи с вакуумной системой станка, а также пазы, выполненные через каждые 40 мм, предназначенные для крепления обрабатываемых элементов - с помощью простых резиновых прокладок, когда предполагается только их поверхностная обработка, или же с помощью специальных опционных приспособлений компании SCM (устройства комплекта «Modulset» и вакуумные присоски типа «MPS»), которые позволяют достаточно просто и быстро образовывать любую крепежную геометрию.
В поверхности рабочего стола имеются также «обратные» Т-образные пазы и стальные резьбовые втулки (эти втулки установлены в каждом отверстии, связанном с вакуумной системой), предназначенные для установки инструментального оснащения или специальных блокировочных устройств, необходимых для обработки сложных элементов. Кроме того, имеется возможность управления пневматическими элементами с помощью расположенных в передней части рабочего стола вентилей системы сжатого воздуха.
По всему внешнему периметру стола возможна установка убирающихся упоров с управлением от системы цифрового управления, которые служат фиксированными базирующими элементами при позиционировании обрабатываемых элементов, а также в качестве начала системы координат рабочей программы.
Всем компонентам устройств, связанных с системой вакуумного разряжения (клапаны, трубопроводы и т. д.) при их разработке приданы такие размеры, чтобы вакуумный насос всегда мог обеспечивать максимально возможный отбор воздуха и создавать максимально возможное разряжение. Реальная величина достигнутого разряжения постоянно контролируется цифровым вакуумметром, расположенным прямо на рабочем столе.ПЕРЕМЕЩЕНИЕ РАБОЧИХ ОСЕЙСистема вакуумного разряжения состоит из следующих элементов:• вакуумного насоса высокой подачи;
• электрических клапанов для открывания/закрывания цепей вакуумной системы;
• линейных фильтров для защиты вакуумного насоса;
• цифрового вакуумметра, программируемого в зависимости от пористости обрабатываемого материала.
Перемещение рабочих осей осуществляется с помощью цифровых безколлекторных (безщеточных) электродвигателей с использованием высокоточных приводных винтов «с рециркуляцией шариков» и системы предварительной нагрузки, обеспечивающей компенсацию зазоров между различными соединениями, что гарантирует максимальную точность позиционирования исполнительных элементов. Их перемещение производится по прямолинейным направляющим призматического сечения что также способствует достижению высочайшей точности перемещения и гарантирует ее постоянство во времени. Компьютерное управление ускорением двигателей, а также повышенная жесткость конструкции центра являются причиной чрезвычайно быстрого и плавного движения его исполнительных элементов при полном отсутствии вибрации.СИСТЕМА СМАЗКИ
Система смазки центра полностью управляется системой цифрового управления и представляет собой централизованную систему распределения смазочного материала, в состав которой входят подающий насос ручного управления, цифровые датчики контроля поступления смазки, а также датчик минимального уровня масла в резервуаре.БЛОК УПРАВЛЕНИЯ
Система цифрового управления имеет возможность – с помощью специальных сообщений, посылаемых на экран дисплея станка – привлекать внимание оператора к необходимости смазки станка; она автоматически прерывает все функции центра обработки в том случае, когда какая-либо операция не должна быть выполнена.
Такая централизованная система гарантирует правильную и своевременную смазку всех предписанных органов центра, тем самым обеспечивая их нормальное функционирование в течение всего времени его работы.
Блок управления включает в себя систему цифрового управления (СЦУ) NUM серии 1000 с интегрированным программным обеспечением Pc-Office настольного персонального компьютера, дополненным интерфейсной программой «Xilog Plus» (рускоязычной). Такое решение «NUM + Pc-Office» объединяет все качества, присущие системе цифрового управления, с легкостью работы с этой системой, типичной для персонального компьютера.ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ «TELESOLVE»
Система цифрового управления NUM работает достаточно хорошо с высокоточными обрабатывающими станками, где от нее требуется значительная мощность и высокая скорость вычислений для достижения максимальной точности интерполяции при исполнении рабочих программ.
Программное обеспечение Pc-Office значительно упрощает управление центром тем, что разрешает использовать интерфейсную программу «Xilog Plus». Эта программа написана непосредственно в компании SCM для того, чтобы сделать программирование работы центра более простым и более быстрым даже для не очень опытного оператора. При этом предполагалось воспользоваться всем потенциалом свойств, присущих операционной системе «Windows» персонального компьютера, среди которых:
• система дистанционного доступа к обрабатывающему центру с использованием программного обеспе-чения «Telesolve» (стандарт);
• возможность работы в локальной информационной сети предприятия;
• использование данного блока управления для задач, не связанных с работой данного центра.
Система дистанционной технической диагностики с использованием телефонной линии связи, которая через установленную в персональном компьютере модемную плату становится связанной с системой цифрового управления и дает возможность с помощью специализированного программного обеспечения входить в обрабатывающий центр в реальном масштабе времени непосредственно из отдела технического обслуживания компании SCM с целью:
• диагностики логики работы программируемого логического контроллера, проверки параметров центра и т. д.;
• обновления программного обеспечения системы цифрового управления;
• обновления программного обеспечения интерфейса оператора;
• пересылка используемых программ и конфигураций.
Технические характеристики:
• рабочий ход осей X-Y-Z = 3400x1720x400 мм;
• размеры рабочего стола = 3050x1200 мм;
• просвет для прохода панели = 280 мм;
• расстояние между цангой и рабочим столом = 406 мм
ФРЕЗЕРНАЯ ГРУППА
• электрический шпиндель «POWER 2000»;
• переходной инструментальный патрон HSK F 63;
• скорость вращения 900-18.000 об/мин;
• мощность (в режиме S1) 11 кВт (15 л.с.) на 9.000 об/мин;
• правого и левого вращения;
• статический инвертор для плавного изменения скорости вращения и быстрой остановки шпинделя;
• жидкостная система охлаждения с принудительной циркуляцией через теплообменник;
• 6 инструментальных головок для крепления инструмента с цилиндрическим хвосто-виком (1- ER 40 и 5 - ER 32);
• комплект упругих цанг:
- 1 шт. диаметром 24/25 мм (ER 40);
- 2 шт. диаметром 19/20 мм (ER 32);
- 1 шт. диаметром 15/16 мм (ER 32);
- 1 шт. диаметром 12/13 мм (ER 32);
- 1 шт. диаметром 5/6 мм (ER 32);
• раструб вытяжной системы с вытяжкой по всему периметру зоны обработки.
МАГАЗИН СМЕНЫ ИНСТРУМЕНТА «RAPID 12»
• 12 инструментальных позиций;
• межцентровое расстояние между позициями – 88 мм;
• максимальный вес на 1 инструмент – 6 кг;
• максимальный вес магазина с инструментом – 36 кг;
• варианты инструментального оснащения магазина:
- 12 инструментов диаметром 85 мм;
- 6 инструмента диаметром 165 мм;
- максимальный диаметр инструмента 230 мм;
• устанавливается на фрезерной группе.
РАБОЧИЙ СТОЛ
• многофункциональный алюминиевый стол со встроенной сетью вакуумных каналов, имеющий систему ортогональных пазов для вставки резиновых прокладок, установки крепежных устройств «Мodulset» и убирающихся базирующих упоров;
• резьбовые отверстия со стальными втулками для отбора воздуха и создания вакуумного разряжения, устройства для установки крепежных устройств и/или вакуумных присосок;
• комплект крепежных устройств «Мodulset»:
- 24 эл. с размерами: l=93 мм; h=20 мм;
- 8 эл. с размерами: l=46 мм; h=20 мм;
- 8 элементов связи;
• общее распределение по длине – на 2240 мм
• элементы включения пневматических устройств, состоящие из быстроразъемных муфт (1+1 для каждой полуплоскости) для подачи сжатого воздуха в две рабочие зоны для обеспечения попеременного («маятникового») режима работы.
СИСТЕМА ВАКУУМНОГО РАЗРЯЖЕНИЯ
• 2 независимые рабочие зоны с вакуумным разряжением;;
• мощность вакуумного насоса по вытяжке воздуха – 90 м3/час;
- мощность электродвигателя 2,2 кВт ;
- величина максимального разряжения на входе насоса – 0,9 бар;
- ориентировочный уровень звукового давления – 72 дБ (А).
ПЕРЕМЕЩЕНИЕ РАБОЧИХ ОСЕЙ
• безколлекторные (безщеточные) электродвигатели с приводами «Yaskawa»;
• привод по оси Х: высокоточная зубчатая рейка;
• привод по оси Y: приводной шлифованный винт с предварительно нагруженной червячной парой с рециркуляцией шариков;
• привод по оси Z: приводной винт (rullata) с предварительно нагруженной червячной парой с рециркуляцией шариков;
• призматические направляющие с предварительно нагруженными ползунами с рециркуляцией шариков;
• автоматическая централизованная система смазки с цифровым управлением;
• «быстрая» скорость перемещения по оси X – 105 м/мин;
• «быстрая» скорость перемещения по оси Y – 80 м/мин;
• «быстрая» скорость перемещения по оси Z – 25 м/мин.
БЛОК ЦИФРОВОГО УПРАВЛЕНИЯ
• система цифрового управления NUM 1040;
• объем памяти под программы 128 кб;
• автономный кнопочный пульт управления с основными командами;
• поддержание температурного режима электрических компонентов центрального блока управления с помощью воздушного вентилятора.
БЛОК УПРАВЛЕНИЯ «PC-OFFICE»
• операционная система Windows XP pro;
• цветной 15” видеомонитор на электронно-лучевой трубке;
• клавиатура «QWERTY»;
• микропроцессор «CELERON INTEL» на 2 ГГц;
• "жесткий диск" объемом 40 Гб;
• ОЗУ 128 Мб;
• флоппи-диск 3,5" на 1,44 Мб;
• CD-ROM 52x;
• встроенная сетевая плата 10/100 мБит.
ИНТЕРФЕЙСНАЯ ПРОГРАММА «XILOG PLUS»
• программирование геометрических элементов с помощью графического редактора с одновременным переводом на язык станка;
• автоматическое последовательное исполнение программы с визуализацией исполняемых рабочих инструкций;
• исполнение большинства связанных программ (MIX);
• исполнение команд, поданных на станок оператором (MDI);
• программа-редактор (свободный текстовый формат, руководство по редактированию, графический редактор, функции копирования, присоединения, замены);
• конфигурационные параметры станка с паролем защиты;
• подпрограммы управления и используемые макрофункции;
• сообщения системы управления оператору, техническая диагностика, продолжительность работы и интерактивность;
• отчетный файл (производственная деятельность, техническая диагностика);
• управление с использованием штрих-кодов;
• импорт файлов DFX;
• оптимизация сверления;
• оптимизация количества смен режущего инструмента внутри программы;
• оптимизация управления сменой вспомогательного инструмента;
• управление оснащением многоразовым инструментом;
• управляющие программы ISO с использованием программы графического моделирования NUM;
• управляющая функция NUM-JERK управления динамикой ускорения/остановки исполнительных элементов станка.
• русскоязычный интерфейс
УСТРОЙСТВА БЕЗОПАСНОСТИ
• чувствительный напольный коврик, который предупреждает любой контакт оператора станка с движущимися частями станка;
• защита по всему периметру зоны обработки с прозрачными двухслойными занавесками, предупреждающими разлет материала обрабатываемых элементов, с окошком доступа к рабочим группам;
• ограждение по всему периметру сзади станка с дверцей доступа к его задней части и с выключателем безопасности;
• предполагается попеременный («маятниковый») режим обработки.
УСТАНОВОЧНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
• 2 раструба вытяжной системы стандартно на станине станка:
*-* диаметром 150 мм для фрезерной группы;
*-* диаметром 150 мм для защиты рабочей группы; .
*-* мощность по вытяжке воздуха каждого раструба 2.000 м3/ч;
• раструб вытяжной системы, установленный на опционных рабочих группах:
*-* диаметр каждого раструба 150 мм с мощностью по вытяжке воздуха 2.000 м3/ч;
• коллектор централизованной вытяжной системы (опция) диаметром 250 мм с мощностью по вытяжке воздуха 5.400 м3/ч;
• скорость удаляемого воздуха – 30 м/с;
• давление сжатого воздуха – 7 бар;
• потребление сжатого воздуха - 170 нл/мин;
• напряжение питания (трехфазное+ нейтраль) – 400 В 50/60 Гц;
• вес:
** - 4300 кг - базовый станок;
** - 4700 кг X=4100;
** - 5100 кг X=5100;
** - 5600 кг X=6300.
